Несмотря на рекордное производство минеральных удобрений в 2025 году, цены на них за год выросли более чем на 20%. Этому способствуют в том числе аварийные остановки заводов. Каждый час простоя обходится в сотни тысяч рублей убытка, которые закладывают в конечную цену. Техника на химических производствах изнашивается в несколько раз быстрее обычного: соль разъедает металл, руда стирает даже сталь. Учёные Пермского Политеха разработали новое эпоксидное покрытие для защиты промышленного оборудования — труб, конвейеров, деталей дробилок. Оно увеличивает срок службы на 15–20% и по износостойкости в 1,5–2 раза превосходит стандартные составы. А значит, снижает себестоимость продукции и делает удобрения доступнее.
Статья опубликована в материалах Всероссийской научно-практической конференции «Молодежная наука в развитии регионов».
В 2025 году российская промышленность произвела 65,4 млн тонн минеральных удобрений. По этому показателю Россия занимает второе место в мире, уступая только Китаю, и опережая США, Индию и Канаду. Важный вклад в этот рост внесли калийные удобрения: их производство увеличилось на 6% по сравнению с прошлым годом, достигнув 18 млн тонн.
Однако рекордные объёмы производства не привели к снижению цен. Средняя стоимость калийных удобрений в декабре 2025 года составила 14 171 рубль за тонну — это на 22% выше, чем в декабре 2024 года (11 597 рублей).
Одна из причин роста цен — колоссальные расходы заводов на ремонт оборудования. Доля затрат на техобслуживание и ремонт в себестоимости продукции достигает 6–8%. Годовые затраты на ремонт составляют 10–25% от первоначальной стоимости оборудования, а численность ремонтного персонала на таких предприятиях может доходить до 20–30% от общего штата. В сумме эти издержки превращаются в прямую наценку, которую производители закладывают в цену удобрений.
Чтобы получить из добытой горной породы готовое удобрение, её необходимо сначала раздробить, перемолоть в тончайшую муку, а затем вымыть полезные вещества в химических реакторах. На всех этих этапах руда, обладающая высокой твёрдостью и абразивными свойствами (способностью истирать металл как наждак), перемещается по трубам и конвейерам, постоянно контактируя с металлом. Одновременно на оборудование воздействуют концентрированные солевые растворы, которые постепенно разрушают незащищённые поверхности. В результате детали дробилок, мельниц, конвейеров и трубопроводов изнашиваются в несколько раз быстрее, чем на обычных производствах, и требуют усиленной защиты.
Для защиты оборудования используются специальные составы — эпоксидные эмали. Это самый распространённый и доступный тип заводских покрытий, которые наносят на трубы, металлические поверхности и другие детали для замедления коррозии и износа. Однако стандартные эмали не выдерживают одновременного воздействия абразивных частиц и химически активных сред: они трескаются, пузырятся, отслаиваются, оставляя металл беззащитным. Дорогие импортные составы справляются лучше, но их высокая стоимость часто делает применение таких материалов экономически неоправданным.
Учёные Пермского Политеха разработали защитное покрытие для оборудования, работающего в агрессивных средах. Состав эффективен на предприятиях по переработке минерального сырья — в том числе на калийных заводах, где техника испытывает максимальные нагрузки. Покрытие увеличивает срок службы оборудования на 15–20%.
Исследователи взяли стандартную эпоксидную эмаль и добавили в неё фторопласт — тот самый материал, из которого делают антипригарные покрытия для сковород. Размер частиц фторопласта составил всего 1 микрон. Для сравнения: обычная пшеничная мука имеет размер частиц от 10 до 50 микрон, то есть добавка в 10–50 раз мельче. Это позволило равномерно распределить фторопласт в объёме эмали и создать плотное, гладкое покрытие
Выбрали именно этот материал, потому что у него уникальное сочетание свойств: очень низкий коэффициент трения (поверхность становится скользкой), исключительная химическая стойкость (его не берут кислоты, щёлочи и солевые растворы) и высокая термостойкость. Однако чистый фторопласт плохо сцепляется с металлом, поэтому его редко используют в заводских красках. Учёные решили эту проблему, подобрав гибрид: эпоксидная основа обеспечивает прочное прилипание к металлу, а фторопласт придаёт покрытию износостойкость и химическую инертность.
— В лабораторных условиях мы сравнили три состава: исходную эпоксидную, с альтернативным модификатором — жидким фторорганическим полимером — и новое покрытие с фторопластом. Выбор жидкого аналога позволил объективно оценить, какая форма добавки — твёрдая или жидкая — эффективнее в условиях реальной эксплуатации. Образцы подвергли серии испытаний: проверяли адгезию, то есть силу сцепления с металлом, водопоглощение, устойчивость к горячему солевому раствору, стойкость к соляному туману и, самое главное, истирание сильвинитовой рудой, а именно её перерабатывают на калийных заводах, — рассказывает Ольга Нисина, доцент кафедры химической технологии и экологии Березниковского филиала Пермского Политеха, кандидат технических наук.
Потеря массы при истирании у нового покрытия составила 0,015% — это в 1,5 раза меньше, чем у исходной эмали, и почти в 2 раза меньше, чем у состава с альтернативным модификатором. Только фторопластовое покрытие выдержало воздействие горячего солевого раствора без образования трещин, пузырей и отслаиваний. По прочности сцепления с металлом новый состав также показал лучший результат.
— Разработанное покрытие прошло опытные исследования в условиях, близких к производственным, и позволяет увеличить срок службы оборудования на 15–20%. Это сократит затраты на ремонт и замену деталей, а значит, снизит себестоимость продукции. В итоге позволит сдерживать рост цен на удобрения для конечного потребителя, — комментирует Ольга Нисина.
Разработка может применяться в нефтехимии, горной добыче, переработке минерального сырья и на химических производствах — везде, где оборудование контактирует с агрессивными средами и абразивными материалами. Эффект будет тот же: меньше аварийных остановок, ниже издержки, доступнее конечная продукция.
Источник: Пресс-служба ПНИПУ.